¿Olor a Azufre?

Debido a estándares de emisión cada vez más exigentes, las plantas de celulosa kraft están mejorando las soluciones tecnológicas para controlar el impacto odorífero de sus procesos. Fuente: InduAmbiente, 24 de agosto de 2015.


Aunque son eventos aislados y acotados, sobre la producción de celulosa kraft se cierne permanentemente el “fantasma” de los malos olores. Los vecinos de algunas de las nueve fábricas del rubro que operan en Chile lo saben mejor que nadie.

En enero de 2015, por citar un caso, la población circundante a la planta Nueva Aldea —en Quillóri, Región del Biobio— denunció uno de estos episodios, que fue reconocido por Arauco, una de las dos grandes empresas del sector en Chile. En ese contexto, y por problemas de olores anteriores, existe una Mesa de Trabajo Ambiental en la cual la empresa ha asegurado contar con un plan de gestión que espera arroje resultados positivos en el mediano plazo.

El otro gran actor de esta industria es CMPC, que por ejemplo en Nacimiento, en la misma Región del Biobío, integra una Mesa Técnica Ambiental. Esto, a causa de diferentes episodios de malos olores, originados en la planta que allí opera, que han afectado a la población circundante en los últimos años. La instancia de diálogo la encabeza el municipio local y cuenta con la participación de las comunidades de la zona y de otros estamentos comunales. Entre otros objetivos, busca mejorar los procedimientos operativos, cuando se produzcan eventos de este tipo, en aquellos puntos del proceso industrial que pudiesen estar generando +monto odorífero.

Regulación Propia

Por su potencialidad para generar olores molestos, los gases TRS —”Total Reduced Sulphur” por su sigla en inglés o “Azufre Total Reducido”— están regulados por una norma de emisión desde 1999. Estos son compuestos líquidos y gaseosos organosulfurados que se forman durante la etapa de cocción de la madera en el proceso de producción de celulosa kraft. Corresponden, principalmente, a metil mercapsano, sulfuro de dimetilo, disulfuro de dimetilo y ácido sulfhídrico o sulfuro de hidrógeno.

Los TRS, que conforman a los llamados gases no condensables concentrados (CNCG), tienen la particularidad de ser perceptibles por el olfato humano a muy bajas concentraciones (del orden de partes por millón). Son causantes de olores característicos de la elaboración de celulosa kraft, “los cuales pueden ser molestos en ciertas circunstancias”, precisa el Estudio de Impacto Ambiental (EIA) del proyecto “Modernización Ampliación Planta Arauco”, aprobado por el Servicio de Evaluación Ambiental en febrero de 2014.

Cabe señalar que en estas plantas de celulosa también se generan gases no condensables diluidos (DNCG), que en el caso de Arauco son captados, lavados en scrubbers y quemados en las calderas recuperadoras, según indica el mismo EIA.

Tras 14 años de aplicación, en 2013 entró en vigencia la regulación actualizada para el control de los gases TRS, esta vez bajo el nombre de “Norma de emisión de compuestos TRS, generadores de olor, asociados a la fabricación de pulpa kraft o al sulfato” (D.S. N°37/13). Gracias a la revisión, ahora se exigen niveles más bajos de emisión a las plantas de celulosa, su cumplimiento en base mensual y se incorporaron nuevos equipos a regular.

Así, actualmente los equipos emisores de TRS que están bajo control son las calderas recuperadoras, hornos de cal, estanques disolvedores de licor verde y equipos que combustionen TRS. Entre estos últimos figuran hornos de cal, calderas de poder, incineradores y calderas recuperadoras.

A fines de enero de 2015, la Superintendencia del Medio Ambiente (SMA) publicó en el Diario Oficial el protocolo para regular aspectos técnicos asociados a la validación de los Sistemas de Monitoreo Continuo de Emisiones (CEMS, por sus siglas en inglés), que se exige en el Decreto 37. Su aplicación permite asegurar que los CEMS entreguen resultados confiables, de acuerdo a metodologias establecidas por la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (US-EPA). Además, establece los diferentes ensayos que deben aplicarse para validar estas tecnologías instaladas en unidades o fuentes afectas a la norma.

Potencial de Generación

También en 2013, el Gobierno presentó la “Estrategia para la Gestión de Olores en Chile”, con el propósito de “fortalecer el marco regulatorio a través de medidas a corto, medio y largo plazo que permitan cuantificar, controlar y prevenir la generación de olores, abordando la gestión del tema con un enfoque integral”.

Una de las primeras acciones que contempla la iniciativa es la elaboración del “Reglamento para la Prevención y Control de Olores”. A través de este cuerpo legal se pretende que las fuentes que generan impacto odorífero, como las empresas productoras de celulosa kraft, adopten mejoras en sus tecnologías y prácticas de control y prevención de olores. Con ello, el Ministerio del Medio Ambiente desea sentar las bases para la elaboración de una futura norma ambiental de olores.

Como parte de este esfuerzo, la Secretaría de Estado encargó el estudio “Antecedentes para la Regulación de Olores en Chile”, que desarrolló la empresa Ecotec. En su informe final se expone en detalle el potencial de generación de olores y las alternativas para su controlpor parte de la industria celulósica.

En el documento se señala que el principal compuesto gaseoso que se produce en la caldera recuperadora de estas plantas es el dióxido de azufre (SO2) Para reducir su emisión, “se opera con licor negro a elevada concentración, lo cual aumenta la temperatura de combustión en la caldera. En estas condiciones, el sodio en fase gas reacciona con el dióxido de azufre en presencia de oxigeno, produciendo sulfato de sodio (Na,SO4) y por lo tanto disminuyendo la generación de SO “, indica

Tecnologías de Control

Puntualiza también que los gases residuales provienen mayoritariamente de la caldera de recuperación, de la caldera de poder (que se utiliza para generar vapor y electricidad a partir de los desechos de madera no pulpables) y del horno de cal (que produce el Ca0). Agrega: “Estos gases contienen, principalmente, material particulado (MP) y SO,. Para el control del MP se utilizan precipitadores electrostáticos, ciclones y absorbedores. Además, se generan mercaptanos y otros compuestos azufrados (medidos como TRS, sulfuros reducidos totales) en el proceso de cocción y en el sistema de recuperación de reactivos, los que son fuente del mal olor caracteristico. Estos últimos deben ser recolectados en su fuente e incinerados”.

La caldera recuperadora emite además material particulado (principalmente Na,S03), óxidos de nitrógeno (NO,) y sulfuro de hidrógeno (H,S). Este último es uno de los responsables del olor tan propio de las plantas de celulosa kraft.

El informe añade que son, asimismo, fuentes de emisión de olores en esta industria los evaporadores y digestores en situaciones de contingencias, así como el proceso de caustificación.

En el mismo estudio se especifican las principales tecnologías de mitigación de olores que utilizan actualmente las empresas del sector: sistemas de recolección de gases diluidos y concentrados, incinerador, scrubber alcalino, condensador y productos odorantes en el área de tratamiento de efluentes, como cloruro férrico y cloruro de zinc.

Como ejemplo de mejoras tecnológicas para el control del impacto odorífero, el proyecto que actualmente implementa Arauco en la planta del mismo nombre contempla “captar los gases ONCG provenientes de los venteos de diversas fuentes del área de caushficación de la linea 2 de producción y tratarlos en un scrubber con hidróxido de sodio, para luego ser quemados junto al aire secundario en la caldera recuperadora”.

Y para monitorear las emisiones, CMPC Santa Fe, en la comuna Nacimiento, utiliza una nariz electrónica para medir la concentración de ácido sulfhídrico. Fue el primer plantel de celulosa en aplicar esta innovación.

Comments are closed.